Sposób przemieszczania materiałów na terenie zakładu na prawdę bardzo często jest ustalany już na etapie organizacji stanowisk, choćby jego znaczenie staje się najbardziej widoczne w trakcie codziennej pracy. Pracownicy muszą przekazywać surowce, półprodukty, opakowania albo gotowe elementy wśród określonymi punktami, a każda zmiana kierunku czy poziomu może wpływać na przebieg całego procesu. Systemy transportowe mogą być tworzone z pojedynczych urządzeń lub z kilku współpracujących ze sobą odcinków.
Przy ich planowaniu liczy się nie tylko i wyłącznie odległość, ale również masa i kształt ładunku, tempo przepływu oraz sposób jego odbierania. Z praktycznego punktu widzenia problemem byworaz brak miejsca. Trasa może być technicznie możliwa do utworzenia, ale równocześnie kolidować z przejściami, drzwiami albo innymi stanowiskami. Dlatego układ transportowy analizuje się razem z otoczeniem, a nie jako niezależny szczegół wyposażenia.
W zależności od rodzaju przemieszczanych przedmiotów wykorzystuje się różne typy urządzeń. Przenośniki taśmowe i rolkowe mają odmienne właściwości robocze, dlatego nie powinny być traktowane jako rozwiązania wymienne w każdej chwili. Taśma wykonuje jednolitą powierzchnię, co ma znaczenie przy produktach o nieregularnym kształcie albo takich, które wymagają ciągłego podparcia. Rolki z kolei są na prawdę często wykorzystywane przy ładunkach o sztywnym spodzie, w szczególności gdy trzeba przesuwać pojemniki, kartony czy inne jednostki transportowe. Znaczenie ma też sposób rozpoczęcia i zakończenia ruchu. Ładunek musi zostać właściwie przekazany z jednego odcinka na drugi, a zmiana kierunku nie może powodować jego przypadkowego przesunięcia. Właśnie na połączeniach poszczególnych części na prawdę często ujawniają się ograniczenia, których nie widać przy analizowaniu pojedynczego urządzenia.
W większych obiektach transport wewnętrzny obejmuje wiele różnych etapów i punktów przekazywania materiałów. Przenośniki mogą wykorzystywać krótkie odcinki między sąsiednimi stanowiskami, ale mogą też stanowić część dłuższego ciągu prowadzącego przez kilka stref. W takiej sytuacji istotne staje się postanowienie kolejności operacji oraz miejsc, w których operator ma możliwość pobrania albo odłożenia ładunku. Jeżeli jeden etap pracuje szybciej niż kolejny, może powstać zator. Odwrotna sytuacja też ma konsekwencje, ponieważ niewykorzystana część instalacji zajmuje przestrzeń bez odpowiedniego uzasadnienia organizacyjnego. Rozwiązania transportu wewnętrznego trzeba zatem zaimplementować do rzeczywistego rytmu pracy, a nie jedynie do maksymalnej możliwej wydajności urządzeń. Przydatne jest też uwzględnienie sytuacji niebanalnych, takich jak chwilowy wzrost liczby ładunków, zatrzymanie jednego stanowiska czy konieczność ręcznego przejęcia materiału.
Nie bez znaczenia pozostaje późniejsza obsługa całego układu. Właściwie każdy szczegół mechaniczny wymaga okresowej kontroli, a dostęp do napędów, rolek, taśm, prowadnic czy punktów łączenia powinien być możliwy bez niepotrzebnego demontażu sąsiednich konstrukcji. W rzeczywistych warunkach pracy liczy się również czystość urządzeń, sposób odkładania materiałów w ich pobliżu oraz zachowanie wolnej przestrzeni niezbędnej do wykonywania czynności technicznych. Z czasami mogą pojawić się zmiany w produkcji, tj. inne wymiary towarów, nowe opakowania lub zmieniona kolejność operacji. Wówczas pierwotnie zaplanowane rozwiązanie może wymagać dostosowania. Z tego powodu przy ocenie systemu warto brać pod uwagę nie tylko i wyłącznie jego działanie w chwili uruchomienia, lecz też sposób, w jaki poszczególne przenośniki będą funkcjonowały w zmieniających się ustaleniach organizacyjnych.
Zobacz: przenośnik taśmowy 1m.