W procesach produkcyjnych na prawdę często potrzebne są detale o powtarzalnym kształcie, zrobione z cienkich albo średniej grubości arkuszy metalu. Jedną z metod ich uzyskiwania jest trwałe odkształcanie materiału za pomocą należycie przygotowanych narzędzi. W ten sposób powstają elementy tłoczone, których metoda może być płaska, przestrzenna lub zawierać dodatkowe przetłoczenia, otwory i zagłębienia.
Zakres możliwych kształtów zależy między innymi od rodzaju metalu, jego grubości a także stopnia, w jakim materiał może zostać odkształcony bez utraty wymaganych właściwości. W praktyce już na początku należy uwzględnić końcowe przeznaczenie elementu, ponieważ przeciwnie tworzy się prostą podkładkę, a zupełnie inaczej obudowę, osłonę czy szczegół wymagający szczegółowego spasowania z innymi częściami.
Samo tłoczenie metalu nie znaczy jednej dokładnie sprecyzowanej operacji. Pod tym określeniem mieszczą się różnorodne sposoby pracy z blachą, w głównej mierze wykrawanie, gięcie, przetłaczanie a także kształtowanie przestrzenne. W współzależności od konstrukcji wyrobu kilka takich czynności może być wykonywanych kolejno. Ma to znaczenie przy detalach, które mają wiele przekształceń kierunku lub wymagają zachowania określonych wymiarów na całej powierzchni. Przy głębszym formowaniu materiał jest poddawany większym odkształceniom, dlatego powinno się zwracać uwagę na ryzyko powstawania pęknięć i fałd. Nie każdą geometrię da się uzyskać podczas jednego przejścia. Czasami niezbędne jest stopniowe nadawanie kształtu, co wpływa na konstrukcję narzędzi i przebieg całego procesu.
Duże znaczenie ma także przygotowanie samego materiału. Blacha o tej samej grubości może zachowywać się inaczej w współzależności od gatunku metalu, sposobu wcześniejszego przetwarzania czy kierunku ułożenia arkusza. Podczas pracy pojawiają się także zjawiska, które są trudne do ocenienia tylko na bazie rysunku technicznego. Jednym z nich jest sprężynowanie, czyli częściowa zmiana kształtu po zwolnieniu nacisku. W efekcie szczegół może przyjąć nieco inną formę, niż wynikałoby to z ustawienia narzędzia. Właśnie dlatego przy opracowywaniu procesu bierze się pod uwagę nie tylko wymagany wymiar, lecz również zachowanie materiału po zakończeniu operacji. Znaczenie mają również stan powierzchni blachy, sposób jej prowadzenia a także warunki współpracy elementów roboczych.
W przypadku produkcji seryjnej na prawdę istotna staje się kontrola iteracyjności, ponieważ niewielkie odchylenia mogą z w pewnych przypadkach wpływać na możliwość prawidłowego montażu kolejnych części. Sprawdza się zatem wybrane wymiary, położenie otworów, kształt krawędzi a także miejsca, w których występują największe odkształcenia. Osobnym zagadnieniem jest zużywanie się narzędzi. Zmiana ich powierzchni roboczej może stopniowo wpływać na dokładność wykonywanych szczegółów, dosłownie jeżeli już pozostałe parametry procesu pozostają bez przekształceń. Element po tłoczeniu może być również poddawany dalszym operacjom, takim jak łączenie, gięcie, obróbka powierzchniowa lub montaż. Z tego powodu sposób wykonania konkretnego elementu powinien uwzględniać cały przebieg jego powstawania, a nie tylko moment nadawania mu zasadniczego kształtu.
Zobacz również: czystość techniczna.