Przy kształtowaniu utworzenia elementów metalowych ważne okazuje się nie tylko i wyłącznie określenie jego końcowych wymiarów, ale też przewidzenie przemian, jakie mogą wystąpić w trakcie kolejnych etapów pracy. Materiał dostarczony w postaci pręta, rury, blachy czy odlewu nie zawsze ma doskonale powtarzalne właściwości. Różnice mogą dotyczyć twardości, grubości lub naprężeń powstałych przedtem, przykładowo podczas walcowania czy cięcia.
Właśnie dlatego maszyny do obróbki metalu są dobierane z uwzględnieniem nie tylko rodzaju wykonywanej czynności, lecz również wielkości i kształtu obrabianego przedmiotu. Przy prostym elementu wystarczające może być jedno ustawienie, jednak szczegół o bardziej złożonej geometrii wymaga wcześniejszego zaplanowania kilku operacji. Z praktycznego punktu widzenia ważna jest także dostępność powierzchni, ponieważ narzędzie musi posiadać sposobność dotarcia do miejsca, które ma zostać poddane obróbce. W pewnych sytuacjach zmiana kolejności czynności pozwala ograniczyć liczbę dodatkowych zamocowań, a czasami geometria detalu po prostu przymusza przeznaczenie innego rozwiązania.
Duże znaczenie ma sposób przygotowania wymiaru wyjściowego. Pozostawienie odpowiedniego naddatku umożliwia późniejsze wykonanie dokładniejszego przejścia, niemniej jednak jego wielkość nie może być przypadkowa. Zbyt mały naddatek może utrudnić usunięcie nierówności powstałych uprzednio, jednakże zbyt duży znaczy większą ilość materiału do usunięcia i dłuższy czas pracy. Podczas obróbki metalu powinno się również uwzględnić zachowanie powierzchni po pierwszych przejściach narzędzia. Przy większym ubytku materiału zmienia się kształt szczegółu, a wraz z nim mogą zmienić się warunki jego podparcia. Szczególnie widoczne jest to przy długich lub cienkich częściach, które mogą być podatne na drgania. W takim przypadku zwiększanie prędkości pracy nie musi przynieść oczekiwanego efektu. Pojawienie się charakterystycznego dźwięku, śladów drgań albo nierównej powierzchni może wskazywać, że przyjęte warunki wymagają ponownego sprawdzenia. Nierzadko problem można ograniczyć przez przekształcenie sposobu zamocowania, innym razem niezbędna jest korekta parametrów lub zastosowanie innego narzędzia.
Nie bez znaczenia pozostaje pomiar wykonywany pomiędzy kolejnymi etapami. Kontrola nie zawsze musi oznaczać kompletne sprawdzanie wszystkich wymiarów po każdej operacji. Przy dobrze rozpoznanym procesie można skupić się na tych cechach, które mają największy wpływ na dalszą pracę. W przypadku otworów znaczenie może posiadać ich średnica i położenie, przy powierzchniach współpracujących ważne będą jednak wymiary oraz ich wzajemne ustawienie. W praktyce warto zwracać uwagę też na temperaturę detalu, ponieważ pomiar wykonywany bezpośrednio po intensywnym skrawaniu może różnić się od pomiaru po ostygnięciu. Nie każda różnica znaczy błąd wykonania, dlatego wynik powinien być oceniany w przyrównaniu do warunków, w których został uzyskany. Takie podejście daje możliwość odróżnić rzeczywistą przekształcenie wymiaru od efektu związanego z temperaturą lub sposobem pomiaru. Przy produkcji seryjnej dodatkową rolę odgrywa zapis korekt ustawień, ponieważ pozwala analizować, kiedy i z jakiego powodu zmieniono warunki pracy.
Osobnej uwagi wymaga organizacja miejsca, w którym realizowane są kolejne operacje. Obróbka metalu wiąże się z powstawaniem wiórów, pyłu lub pozostałości po wcześniejszych czynnościach, dlatego stan powierzchni roboczej może wpływać na dokładność ustawienia kolejnego elementu. Niewielkie zanieczyszczenie znajdujące się w gronie detalem a powierzchnią mocującą może zmienić jego położenie, dosłownie o ile różnica nie jest widoczna gołym okiem. Tożsamo zużyte elementy mocujące mogą powodować sytuacje, w których kolejne detale nie są ustawiane bardzo podobnie. Warto więc rozpatrywać proces jako ciąg powiązanych czynności, a nie zestaw niezależnych operacji. Materiał, narzędzie, mocowanie, parametry pracy i sposób sprawdzeniu wpływają na siebie wzajemnie. Zmiana jednego z takowych elementów może wymusić korektę kolejnych etapów, zwłaszcza gdy wykonywana część ma kilka powierzchni wymagających zachowania określonej zależności wymiarowej.
Więcej informacji na stronie: stoły na rolki.